Module Amélioration continue en production  

•  Audit performance machine

Basé sur l'utilisation optimale de l'équipement, l'audit machine identifie, mesure, valorise toutes les natures et causes de non production selon trois catégories : arrêt propres et induits, sous performance, non qualité. Le taux de rendement synthétique, TRS, est le rapport temps utile à produire/temps d'ouverture.

•  Audit performance matière

Basé sur l'arborescence complète du flux, l'audit identifie, mesure, valorise toutes les natures et causes de pertes selon trois catégories : perte de gestion, perte technique, pertes de transformation. Le taux de rendement net est exprimé par rapport à la valeur utile contenue dans le produit fini / montant des achats d'approvisionnement.

•  Audit performance main-d'oeuvre

Basé sur l'utilisation pertinente du temps, l'audit identifie, mesure, valorise toutes les natures et causes de perte selon trois catégories : perte d'occupation, perte d'efficience, perte méthodologiques. Le taux de rendement net est exprimé par rapport au temps strictement utile à fabriquer / temps total rémunéré.

•  Audit performance flux

Basé sur le temps de traversée de l'usine, l'audit parcourt l'arborescence du flux en identifiant, mesurant, valorisant toutes les natures et causes de ralentissement selon trois catégories : attente dues à l'organisation, inadaptation de l'unité de manutention, défaillance en fiabilité. L'indice de performance est le rapport temps gamme unitaire / temps total de traversée.

•  Affichage

Les organisations de productions attachent de plus en plus d'intérêt à l'affichage des informations qui illustrent leur identité et leur performance. Deux objectifs, l'information et l'animation du progrès. Trop d'illustrations est aussi inefficace que pas assez. Il faut donc sélectionner ce qu'on affiche et définir comment le dynamiser.

•  AMDEC

Abréviation de Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leur criticité, cette méthode vise à atteindre le plus haut niveau de fiabilité, et sa maintenabilité, dans la maîtrise de la qualité de fabrication. Deux entrées qui peuvent être simultanées : la conception du produit et la capacité du moyen.

•  Animation par objectif

L'art de faire progresser la performance dans les ateliers dans le cadre de l'amélioration continue. L'analyse rigoureuse des causes de sous performance détermine des objectifs progressifs d'amélioration négociés avec les intéressés qui se les approprient.

•  Art d'instruire

Entre le seul « regarder faire » l'opérateur confirmé et le centre de formation animé par les spécialistes, la solution intermédiaire de formation en atelier nécessite un maximum de mise en scène pédagogique à la portée de bon nombre d'acteurs sur le terrain. Fort utile pour les nouvelles recrues, mais également pour le perfectionnement des personnels en place et de surcroît le développement de la polyvalence.

•  Autocontrôle

Ensemble des dispositifs d'organisation de la maîtrise à la source, c'est-à-dire par les personnels opérateurs, de la qualité de fabrication selon le dicton « la qualité se fabrique ». la MSP, maîtrise statique des procédés, est en général la démarche.

•  Automaintenance

Traduire par la maintenance faite par soi-même, c'est-à-dire par l'opérateur de conduite des machines à qui l'on a délégué une part de responsabilité sur le maintien en état des équipements. Il s'agit de tâches de détection d'anomalies et d'entretien préventif de base dont le degré de technicité est lié au niveau de la qualification de l'opérateur.

•  Brainstorming

Traduction : assaut de cerveaux, assaut d'idée, remue-méninges. Méthode d'animation d'un groupe pour la recherche large, débridée, spontanée, d'idées de solutions à un problème précisément identifié. La créativité est alors alimentée par prolongement, enchaînement, rebondissement des idées émises.

•  Changement rapide d'outil

Appellation d'origine SMED. Vise à minimiser les temps d'arrêts des postes de travail et plus généralement des machines lors des changements de références de fabrication. Basé sur quatre principes essentiels : préparer au maximum, simplifier les montages démontages, travailler en équipe, supprimer les réglages et essais. Quasiment incontournable dans la production en flux tendu.

•  Cinq pourquoi

C'est cinq fois la question « pourquoi ? » comme les enfants savent si bien le faire tant que la réponse n'est pas claire ou satisfaisante. C'est aussi la question complémentaire aux

« Q Q O Q C » Quoi, Qui, Où, Quand, Comment permettant de passer au peigne fin l'analyse des situations soumises à critique. Une force de raisonnement objectif, trop souvent négligée, qui ne laisse pas place aux idées préconçues

•  5 S

D'origine japonaise : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Objectif, établir un cadre de travail dans lequel s'épanouit le désir de bien faire. A la base, établir et maintenir les conditions d'ordre et de propreté sur tous les lieux de travail. Par extension, combattre tout ce qui n'est pas conforme et qui fait réagir nos sens.

•  Conduite de projet (Initiation et perfectionnement)

Conduire un projet, quelle que soit son importance, c'est gérer un changement par la démarche nouvelle répondant à un besoin exprimé par un objectif. Conduire une action de progrès et assurer sa réussite impliquent le respect de phase successives : préparer les données, planifier les actions, animer la réalisation, communiquer, consolider, assurer la pérennité des options retenues

•  Déroulement de procédé

Analyse illustrée par un graphique permettant d'inventorier et de distinguer minutieusement les valeurs ajoutées utiles et inutiles tout au long d'un parcours dans l'usine. Parcours de la matière aux stades successifs de sa transformation, itinéraires des matières des matériels de manutentions, déplacement des opérateurs circulant sur différents postes de travail.

•  Diagnostic d'anomalie

Outils méthodologiques de recherche rapide des causes de défauts sur les produits ou des disfonctionnements des équipements permettant l'application sans tâtonnement des remèdes appropriés.

•  Diagnostic état machine

C'est une des premières étapes de la mise en oeuvre de la TPM. Elle est traditionnellement appelée nettoyage initial. Elle consiste, sur la base d'une décomposition fonctionnelle de la cinématique, de diagnostiquer des usures, des fuites, des sources de salissures, etc.,

•  Diagnostic causes effet

Appelé également diagramme de Poisson ou d'Ishikawa. Représentation arborescente de l'ensemble des causes d'origine matière, main d'oeuvre, machine, méthode, milieu, conduisant au constat d'une défaillance : l'effet

•  Economie de mouvement

Technique d'analyse critique de l'organisation et de l'ergonomie des postes de personnels opérateurs basée sur la simplification du travail. Objectifs : productivité, qualité, sécurité, confort.

•  Equilibrage de ligne

Intéresse l'organisation des postes de travail enchaînés sur un même temps de cycle. La méthode d'équilibrage dite « séquentielle » optimise la saturation des opérateurs en s'appuyant sur une décomposition chronologique des tâches fixes et variables et procédé par itérations jusqu'à l'optimisation

•  Ergonomie

Etude du travail humain pour en découvrir les lois et en formuler les règles. Science appliquée d'abord aux conditions de confort, sécurité, santé, elle est aujourd'hui élargie à tout ce qui vise à protéger l'être humain contre toutes forme d'agression à caractère physiologique, phycologique, sociologique, afin d'optimiser le mieux-être et le mieux vivre.

•  Implantation

Meilleur taux d'occupation des surfaces, diminution du coût des manutentions, mise en ligne du flux, quadrillage en îlots de fabrication ; la pertinence de l'implantation est déterminante à bien des égards sur la performance de l'outil industriel.

•  Kanban

Traduction du japonais : enseigne, étiquette, carte. Dans les usines, c'est une carte support d'informations pour le réapprovisionnement de poste en poste dans l'organisation en flux tiré par l'aval. Kanban. Erigé en système est l'élément de base des organisations de production en juste à temps, la « production sans stock ».

•  Maintenance préventive

Organisation de l'ensemble des opérations contribuant à maintenir les machines dans leur état optimal de fonctionnement. Basée sur l'historique de vie du matériel, cette organisation décline aux fréquences appropriées les gammes d'intervention allant de la simple visite d'organes à la révision complète de la machine, et répartit les rôles et responsabilités entre la fabrication et la maintenance.

•  Manutention

La manutention est toujours un mal nécessaire. Deux conséquences, le coût propre à cette activité en ressources de personnels et matériels, et le coût induit par les déficiences du service sur l'outil de production. Comment obtenir le meilleur compromis coût / service.

•  Mesure des temps

Le temps, c'est de l'argent ! Une très large part de la performance industrielle est liée à cette notion universelle. Sans devenir des spécialistes du chronométrage ou des systèmes de temps prédéterminés, les personnels de fabrication doivent pouvoir, dans nombre de situations, être armés d'une méthode simplifiée de mesure des temps.

•  Observation instantanées

Technique basée sur les théories élémentaires d'observation statique, cet outil est remarquablement efficace pour mesurer la probabilité d'existence d'une réalité. C'est le cas typique des sondages d'opinion. Généralement appliquée en industrie pour mesurer les natures et causes de sous performances des machines et des personnels, en évitant des observations permanentes fastidieuses tout en garantissant un niveau de précision appréciable.

•  Pareto ABC

Représentation graphique des éléments d'une population observée par classement dégressif d'importance en regard d'un phénomène mesurable. Ce classement permet d'éclairer l'incidence relative des éléments et de définir la chronologie d'un plan d'action. Pareto est également appelé loi des 20/80 selon laquelle 20 % des causes produisent 80 % des effets.

•  Planning d'atelier

Reprend les bases classiques de la planification des ressources en machinez et personnels : heures de charges des productions à réaliser en regard des capacités disponibles. Base d'appui pour la préparation du travail, il l'est également pour gérer les alternatives d'emploi face aux inévitables aléas quotidiens, afin d'optimiser la productivité.

•  Poka yoke

Traduction du japonais : à l'abri des erreurs. Le poka yoke est un dispositif physique mis en place sur le procédé afin d'éviter tout risque de malfaçon sur le produit. Trois base de conception des dispositifs : par présence, par comptage, par chronologie.

•  Polyvalence

Indispensable à la flexibilité de la fabrication, plus encore dans les structures en îlots, la polyvalence du personnel opérateur procède d'un dosage qu'il est souhaitable d'inscrire dans les limites « ni trop, ni trop peu ». L'excès peut poser autant de problèmes que l'insuffisance. La démarche croisée – critique des postes, connaissances, aptitudes – permet d'établir le juste besoin de développement de la polyvalence.

•  Simogramme

Représentation graphique pour l'analyse et la recherche de solutions dans la saturation simultanée des personnels et des machines. Le but : optimiser le taux d'occupation des uns et des autres.

•  Programme complet d'amélioration continue en production

Prolonger le progrès issu de l'innovation par l'amélioration continu en production est une affaire de volonté permanente, de mode de management, de mobilisation de toutes les ressources. Ainsi l'amélioration continu en production doit-elle être hissée au niveau d'une philosophie basé sur l'affirmation selon laquelle l'espèce humaine est animée d'un désir de progrès, et c'est la responsabilité de chacun de s'impliquer dans la recherche d'amélioration de la qualité, la productivité, la sécurité, la réactivité, le climat social l'image de marque, etc..